Tag Archives: ingeniería química

Optimizan celdas de combustible con tecnología colombiana

 
Facebooktwittergoogle_plusmail
Bogotá D. C., dic. 27 de 2013 – Agencia de Noticias UN- Ingenieros químicos desarrollaron un dispositivo que genera energía ambientalmente sostenible, al utilizar polvo de óxido de zirconio, óxido de níquel y manganita de lantano con estroncio. Si bien, las celdas se utilizan desde hace décadas, esta propuesta –a la espera de patrocinio– mejora su funcionamiento.
Cuando la tripulación del Apolo 11 viajó a la Luna en 1969 portaba celdas de combustible, es decir, artefactos electroquímicos que a partir de hidrógeno y oxígeno generan energía eléctrica.
Aunque estos pueden durar hasta veinte veces más que una batería convencional y operar de forma continua sin ciclos de carga y descarga, y con menos contaminantes para el medioambiente, solo han sido usados en campos como la astronáutica durante cerca de cuatro décadas.
Sin embargo, frente a los problemas ocasionados por la explotación de petróleo y ante los avances tecnológicos, se han ido popularizando; diferentes países del mundo como Alemania y Estados Unidos prueban esta tecnología para proveer energía eléctrica a vehículos o a proyectos residenciales.
Pero, ¿por qué en Colombia aún no se comercializan ni se desarrollan? Marco Fidel Suárez, profesor del Departamento de Química de la Universidad Nacional de Colombia en Bogotá, explica que el uso de estos dispositivos encarece los productos; además, en la actualidad prevalecen otras tecnologías difundidas en el mercado, lo que significaría cambiar patrones de consumo ya definidos.
Por ejemplo, ya empresas como Codensa o EPM importaron algunos carros eléctricos y, con el apoyo de la Fundación Clinton, entraron en circulación los primeros taxis de este tipo en la capital, así como plantas de abastecimiento de hidrógeno. Los celulares, si bien podrían extender sus cargas de días a meses, resultarían tres o cuatro veces más costosos, debido a su fabricación por empresas en el exterior.
En Colombia comienzan a darse pasos importantes para cambiar esa realidad. Jaime León Aguilar Arias, profesor del Departamento de Ingeniería Química de la U.N., logró desarrollar un proceso que permite producir celdas de combustible nacionales. Aunque estas inicialmente son producidas en laboratorio, el proceso puede ser escalado a la industria.
Una escena eléctrica
Para comprender el proceso que se produce al interior de las celdas de combustible habría que compararlas con un teatro, en donde están el público, los protagonistas de la obra y el telón que los separa.
En el escenario se presentan los dos actores protagónicos: el oxígeno y el hidrógeno. Fuera del teatro los dos reaccionan de forma violenta si se encuentran, pero allí adentro logran controlar su relación con el fin de ofrecer un buen espectáculo (la corriente eléctrica es clave en la buena relación).
En esta obra el telón se llama electrolito y juega un papel fundamental, debido a que separa los dos espacios que tiene este teatro químico por donde se mueven los electrones que originan la corriente eléctrica. Entonces, por un lado está el “público” (el ánodo) y por otro los “actores” (el cátodo).
En el lado del ánodo, frente al público, el personaje hidrógeno disgrega sus electrones produciendo electricidad; esto lo logra haciendo que el público aplauda y mande sus buenas energías (trabajo eléctrico) al oxígeno, el cual está detrás del telón (cátodo), lo que hace que este se llene de valentía para atravesar el telón y se fusione con su pareja escénica, el hidrógeno.
“Esencialmente, la labor principal de la celda es generar electricidad, pero de esta fusión se obtiene también agua de alta calidad, la cual es un subproducto del proceso”, explica el profesor Aguilar. Aclara que es prioritario retirar esa humedad constantemente para que la celda funcione de manera correcta. En el caso del Apolo 11, el agua fue usada para el consumo de los astronautas.
Diseño más eficiente
A la fecha, son varios los desarrollos logrados desde las primeras celdas elaboradas en 1969. Actualmente, el ingeniero Aguilar diseña el dispositivo del electrolito utilizando polvo de óxido de zirconio; para el ánodo usa óxido de níquel y para el cátodo manganita de lantano con estroncio.
Con las partículas de polvo conforma una pasta –para lo cual emplea técnicas de suspensión química en medio líquido–, que luego se convierte en una lámina o una cinta flexible. Este producto se lleva a un horno en donde se obtiene la celda en forma de una pieza de cerámica. Tanto en el procesamiento como en la operación de las celdas hubo elementos novedosos en la investigación, los cuales fueron evidenciados por tres prestigiosas publicaciones internacionales.
Según el ingeniero, el zirconio utilizado es atípico en la construcción de este tipo de tecnología y ha resultado más resistente. También asegura que, comúnmente, las celdas se sujetan del electrolito o “telón” porque así resultan más fáciles de producir, pero esto encarna un problema debido a la resistencia que se genera en el canal para la trayectoria. En cambio, en este diseño, se soportan en el ánodo, lo cual mejora la eficiencia.
“Tenemos un método con el que podríamos competir en el mundo en la producción de celdas cerámicas de combustible de alta temperatura”, sostiene el investigador, y añade que también existe la posibilidad de crear modelos a baja temperatura. En América Latina existen grupos que han intentado producirlas, pero no lo han conseguido, por lo que se sigue dependiendo de la importación a un alto costo económico.
De este modo, el desarrollo del profesor Aguilar es una alternativa de menor costo, con mejor resistencia para producir energía de manera más eficiente y con menor daño al medioambiente, pues el uso de un componente como el hidrógeno produce menos emisiones contaminantes que la quema de gasolina.
En este sentido, la producción propia de estos artefactos, según el profesor Suárez, resulta esencial para el ingreso al mercado mundial, pero también para su inserción en nuestro medio. No obstante, agrega: “Se necesitan políticas de Estado para regular e implementar su uso y comercialización. Por eso, tenemos que ser conscientes de que estas tecnologías pueden beneficiarnos en muchos aspectos”.
(Por:Fin/LL/sup)
Créditos UNAL-894-2013

combustiblesBogotá D. C., dic. 27 de 2013 – Agencia de Noticias UN- Ingenieros químicos desarrollaron un dispositivo que genera energía ambientalmente sostenible, al utilizar polvo de óxido de zirconio, óxido de níquel y manganita de lantano con estroncio. Si bien, las celdas se utilizan desde hace décadas, esta propuesta –a la espera de patrocinio– mejora su funcionamiento.

Cuando la tripulación del Apolo 11 viajó a la Luna en 1969 portaba celdas de combustible, es decir, artefactos electroquímicos que a partir de hidrógeno y oxígeno generan energía eléctrica.

Aunque estos pueden durar hasta veinte veces más que una batería convencional y operar de forma continua sin ciclos de carga y descarga, y con menos contaminantes para el medioambiente, solo han sido usados en campos como la astronáutica durante cerca de cuatro décadas.

Sin embargo, frente a los problemas ocasionados por la explotación de petróleo y ante los avances tecnológicos, se han ido popularizando; diferentes países del mundo como Alemania y Estados Unidos prueban esta tecnología para proveer energía eléctrica a vehículos o a proyectos residenciales.

Pero, ¿por qué en Colombia aún no se comercializan ni se desarrollan? Marco Fidel Suárez, profesor del Departamento de Química de la Universidad Nacional de Colombia en Bogotá, explica que el uso de estos dispositivos encarece los productos; además, en la actualidad prevalecen otras tecnologías difundidas en el mercado, lo que significaría cambiar patrones de consumo ya definidos.

Por ejemplo, ya empresas como Codensa o EPM importaron algunos carros eléctricos y, con el apoyo de la Fundación Clinton, entraron en circulación los primeros taxis de este tipo en la capital, así como plantas de abastecimiento de hidrógeno. Los celulares, si bien podrían extender sus cargas de días a meses, resultarían tres o cuatro veces más costosos, debido a su fabricación por empresas en el exterior.

En Colombia comienzan a darse pasos importantes para cambiar esa realidad. Jaime León Aguilar Arias, profesor del Departamento de Ingeniería Química de la U.N., logró desarrollar un proceso que permite producir celdas de combustible nacionales. Aunque estas inicialmente son producidas en laboratorio, el proceso puede ser escalado a la industria.

Una escena eléctrica

Para comprender el proceso que se produce al interior de las celdas de combustible habría que compararlas con un teatro, en donde están el público, los protagonistas de la obra y el telón que los separa.

En el escenario se presentan los dos actores protagónicos: el oxígeno y el hidrógeno. Fuera del teatro los dos reaccionan de forma violenta si se encuentran, pero allí adentro logran controlar su relación con el fin de ofrecer un buen espectáculo (la corriente eléctrica es clave en la buena relación).

En esta obra el telón se llama electrolito y juega un papel fundamental, debido a que separa los dos espacios que tiene este teatro químico por donde se mueven los electrones que originan la corriente eléctrica. Entonces, por un lado está el “público” (el ánodo) y por otro los “actores” (el cátodo).

En el lado del ánodo, frente al público, el personaje hidrógeno disgrega sus electrones produciendo electricidad; esto lo logra haciendo que el público aplauda y mande sus buenas energías (trabajo eléctrico) al oxígeno, el cual está detrás del telón (cátodo), lo que hace que este se llene de valentía para atravesar el telón y se fusione con su pareja escénica, el hidrógeno.

“Esencialmente, la labor principal de la celda es generar electricidad, pero de esta fusión se obtiene también agua de alta calidad, la cual es un subproducto del proceso”, explica el profesor Aguilar. Aclara que es prioritario retirar esa humedad constantemente para que la celda funcione de manera correcta. En el caso del Apolo 11, el agua fue usada para el consumo de los astronautas.

Diseño más eficiente

A la fecha, son varios los desarrollos logrados desde las primeras celdas elaboradas en 1969. Actualmente, el ingeniero Aguilar diseña el dispositivo del electrolito utilizando polvo de óxido de zirconio; para el ánodo usa óxido de níquel y para el cátodo manganita de lantano con estroncio.

Con las partículas de polvo conforma una pasta –para lo cual emplea técnicas de suspensión química en medio líquido–, que luego se convierte en una lámina o una cinta flexible. Este producto se lleva a un horno en donde se obtiene la celda en forma de una pieza de cerámica. Tanto en el procesamiento como en la operación de las celdas hubo elementos novedosos en la investigación, los cuales fueron evidenciados por tres prestigiosas publicaciones internacionales.

Según el ingeniero, el zirconio utilizado es atípico en la construcción de este tipo de tecnología y ha resultado más resistente. También asegura que, comúnmente, las celdas se sujetan del electrolito o “telón” porque así resultan más fáciles de producir, pero esto encarna un problema debido a la resistencia que se genera en el canal para la trayectoria. En cambio, en este diseño, se soportan en el ánodo, lo cual mejora la eficiencia.

“Tenemos un método con el que podríamos competir en el mundo en la producción de celdas cerámicas de combustible de alta temperatura”, sostiene el investigador, y añade que también existe la posibilidad de crear modelos a baja temperatura. En América Latina existen grupos que han intentado producirlas, pero no lo han conseguido, por lo que se sigue dependiendo de la importación a un alto costo económico.

De este modo, el desarrollo del profesor Aguilar es una alternativa de menor costo, con mejor resistencia para producir energía de manera más eficiente y con menor daño al medioambiente, pues el uso de un componente como el hidrógeno produce menos emisiones contaminantes que la quema de gasolina.

En este sentido, la producción propia de estos artefactos, según el profesor Suárez, resulta esencial para el ingreso al mercado mundial, pero también para su inserción en nuestro medio. No obstante, agrega: “Se necesitan políticas de Estado para regular e implementar su uso y comercialización. Por eso, tenemos que ser conscientes de que estas tecnologías pueden beneficiarnos en muchos aspectos”.

Créditos UNAL-894-2013

Ingeniería Química está involucrada en todos los procesos de la moda

 
Facebooktwittergoogle_plusmail
Bogotá D. C., nov. 21 de 2013 – Agencia de Noticias UN- Todo lo que se usa actualmente en moda tiene sus bases en la ingeniería. Desde la tapicería ignífuga de un avión o conseguir un zapato más cómodo, hasta lograr que las curtiembres no contaminen.
En la conferencia “La Ingeniería Química puesta al servicio del diseño de la moda”, llevada a cabo en la Universidad Nacional de Colombia, el egresado Jairo Reyes Valdés acercó el mundo de la moda a los asistentes, desveló los procesos que se deben seguir para conseguir el cuero de una forma sostenible y presentó su experiencia personal en el mundo laboral.
Con respecto a la preparación del cuero, Reyes explicó que una vez se retira la piel del animal, se sala con cloruro de sodio y se deshidrata durante 20 a 28 días. Luego de esto, ya está lista para ser transportada, tras lo que se procede a rehidratar, depilar, descarnar y dividir. Todos esos procesos necesitan productos químicos como el cloruro de sodio, el sulfuro de sodio o la soda cáustica, los cuales generan problemas ambientales.
“Sin embargo, la nueva tecnología ha insertado productos menos dañinos como enzimas, proteasas, lipasas, ácidos carboxílicos y ésteres carboxílicos, con los que se puede trabajar sin causar efectos dañinos en el ambiente”, sostuvo el gerente general de Tauroquímicos durante su regreso a la Universidad, luego de su graduación hace 31 años.
También mencionó que las resinas de estireno maleico son las encargadas de hacer que, cuando la persona se levante de un sofá, la tapicería no quede marcada con la silueta; estas se ocupan básicamente de reducir la flexibilidad del cuero, mientras que los fenoles, por su parte, logran darle más blancura.
De acuerdo con el experto, todo apuesta a la comodidad en la moda y siempre que se va a diseñar hay unos requerimientos básicos, cuyo cumplimiento, hace que el empresario se apoye en la química.
Reyes destacó que en todos los procesos de la moda está involucrada la Ingeniería Química y con la charla, logró dar una idea a los ingenieros de la Universidad, desde los que están empezando hasta otros egresados, sobre cómo correlacionar o poner al servicio la ingeniería con la moda haciendo que no le cause problemas al ambiente.
Detrás de la experiencia laboral
Este ingeniero, con décadas de experiencia, recomendó a los estudiantes que no solo se enfoquen en conseguir un trabajo en una empresa sino también en construir la suya propia. “También podemos ser profetas en nuestra tierra”.
“Los ingenieros de hoy en día tienen un mundo abierto por delante lleno de oportunidades y lo que deben hacer es enfocar sus estudios en lo comercial, enfocar su trabajo en donde se encuentra el negocio y no tener miedo a fracasar. Si caen solo deben volver a levantarse”, concluyó.
Créditos: UNAL-656-2013

UNAL25112013-3Bogotá D. C., nov. 21 de 2013 – Agencia de Noticias UN- Todo lo que se usa actualmente en moda tiene sus bases en la ingeniería. Desde la tapicería ignífuga de un avión o conseguir un zapato más cómodo, hasta lograr que las curtiembres no contaminen.

En la conferencia “La Ingeniería Química puesta al servicio del diseño de la moda”, llevada a cabo en la Universidad Nacional de Colombia, el egresado Jairo Reyes Valdés acercó el mundo de la moda a los asistentes, desveló los procesos que se deben seguir para conseguir el cuero de una forma sostenible y presentó su experiencia personal en el mundo laboral.

Con respecto a la preparación del cuero, Reyes explicó que una vez se retira la piel del animal, se sala con cloruro de sodio y se deshidrata durante 20 a 28 días. Luego de esto, ya está lista para ser transportada, tras lo que se procede a rehidratar, depilar, descarnar y dividir. Todos esos procesos necesitan productos químicos como el cloruro de sodio, el sulfuro de sodio o la soda cáustica, los cuales generan problemas ambientales.

“Sin embargo, la nueva tecnología ha insertado productos menos dañinos como enzimas, proteasas, lipasas, ácidos carboxílicos y ésteres carboxílicos, con los que se puede trabajar sin causar efectos dañinos en el ambiente”, sostuvo el gerente general de Tauroquímicos durante su regreso a la Universidad, luego de su graduación hace 31 años.

También mencionó que las resinas de estireno maleico son las encargadas de hacer que, cuando la persona se levante de un sofá, la tapicería no quede marcada con la silueta; estas se ocupan básicamente de reducir la flexibilidad del cuero, mientras que los fenoles, por su parte, logran darle más blancura.

De acuerdo con el experto, todo apuesta a la comodidad en la moda y siempre que se va a diseñar hay unos requerimientos básicos, cuyo cumplimiento, hace que el empresario se apoye en la química.

Reyes destacó que en todos los procesos de la moda está involucrada la Ingeniería Química y con la charla, logró dar una idea a los ingenieros de la Universidad, desde los que están empezando hasta otros egresados, sobre cómo correlacionar o poner al servicio la ingeniería con la moda haciendo que no le cause problemas al ambiente.

Detrás de la experiencia laboral

Este ingeniero, con décadas de experiencia, recomendó a los estudiantes que no solo se enfoquen en conseguir un trabajo en una empresa sino también en construir la suya propia. “También podemos ser profetas en nuestra tierra”.

“Los ingenieros de hoy en día tienen un mundo abierto por delante lleno de oportunidades y lo que deben hacer es enfocar sus estudios en lo comercial, enfocar su trabajo en donde se encuentra el negocio y no tener miedo a fracasar. Si caen solo deben volver a levantarse”, concluyó.

Créditos: UNAL-656-2013

Usan café para remover metales pesados del agua

 
Facebooktwittergoogle_plusmail
El café adsorbe cadmio (metal pesado) del agua
El café adsorbe cadmio (metal pesado) del agua

27 de Julio de 2012

Con un estudio en el que encontraron que los granos de café molido adsorben metales pesados del agua, dos estudiantes de la UN ganaron un premio de la Universidad del Valle.

John Alexander Pachón Morales y Nathalie Gisela Vega Ávila, estudiantes de Ingeniería Química, recibieron el premio a la mejor ponencia en el XXII Encuentro Nacional de Estudiantes de Ingeniería Química y de Procesos (ENEIQ), que este año se celebró en la Universidad del Valle.

Los alumnos estudiaron la remoción del cadmio (un metal pesado subproducto de la minería y de los procesos de refinamiento de zinc que es el de mayor impacto en el país), empleando granos de café molido en el agua como medio adsorbente. De paso, evidenciaron el gran potencial de obtención de residuos que tienen las cafeterías.

Además, indican que los metales pesados están entre los principales contaminantes del agua y que causan daños a los suelos expuestos a esas aguas.

Según Jairo Téllez Mosquera, coordinador académico de la Maestría en Toxicología de la UN, el cadmio es considerado internacionalmente un cancerígeno. Además, causa la enfermedad conocida como itai-itai, que deforma los huesos y causa dolores y pérdida de funcionalidad en las articulaciones, especialmente de los huesos largos.

Téllez Mosquera recuerda que, según la Agencia de Protección Ambiental de Estados Unidos (EPA), los niveles máximos aceptados de cadmio en alimentos están entre las 2 y las 40 partes por mil millones (ppb), cantidades que son muy pequeñas. Para el agua es de 50 ppb y para cultivos, de 250 ppb.

Las fuentes de contaminación

“Este problema es ocasionado por diferentes factores, entre las cuales se encuentran: la minería, soldaduras, pirotecnia, gasolina, pinturas industriales, electrónica, aleaciones, pilas eléctricas”, señalan los estudiantes.

Además, dicen, la mayoría de los métodos utilizados actualmente para remover los contaminantes del agua son poco eficientes y demasiado costosos.

“Todos los hallazgos indican que los granos de café pueden emplearse como un bioadsorbente de cadmio en soluciones acuosas, que exhibe ventajas económicas y de efectividad, aplicación y disposición”, afirman.

El proceso

Los estudiantes puntualizan que, luego de preparar los granos y  las soluciones de metal en diferentes concentraciones, efectuaron los experimentos sobre un litro de solución. Después trataron las mezclas con el café y filtraron las soluciones al vacío.

“Hicimos análisis de espectrofotometría de absorción atómica (EAA) de la solución filtrada para así obtener la concentración de cadmio remanente”, dicen. Y agregan que obtuvieron un grado de remoción máximo luego de setenta minutos de comenzado el experimento.

“La capacidad máxima de adsorción encontrada es de 7,91 mg de metal por gramo de adsorbente, que es un valor intermedio en comparación con el de otros adsorbentes empleados para fines similares”, aseguran.

También cuentan que llevaron a cabo estudios termodinámicos, cinéticos y de equilibrio de los resultados, lo que les permitió llegar a estas  conclusiones.

“Esto es de gran relevancia y demuestra la superioridad investigativa de la UN y de su Departamento de Ingeniería Química frente a otros programas de otras instituciones de educación superior del país, pues en el evento concursaban, no solo estudiantes de pregrado, sino también de maestría y especialización”, manifiestan los estudiantes.

Lea el artículo en: http://www.agenciadenoticias.unal.edu.co/ndetalle/article/usan-cafe-para-remover-metales-pesados-del-agua.html

Créditos: agenciadenoticias.unal.edu.co

Extraen biodiésel más rápido y a menor costo

 
Facebooktwittergoogle_plusmail

10 de septiembre del 2011

La mayor parte del biodiésel producido en Colombia se obtiene del aceite de palma. - www.biodiesel.com.ar
La mayor parte del biodiésel producido en Colombia se obtiene del aceite de palma. – www.biodiesel.com.ar

Bogotá D.C.,- Agencia de Noticias UN – Actualmente el biodiésel se produce en una operación por lotes. En el Departamento de Ingeniería Química de la UN se creó un proceso continuo para agilizar su obtención.

La forma convencional contaba con dos etapas por separado: la reactiva y la de purificación. De ahora en adelante estas dos fases se unirán en un mecanismo llamado reacción extractiva; en el mismo equipo las materias primas se transforman y a la vez se separan”, comenta Luis Miguel Chaparro, estudiante de Ingeniería Química.

De esta manera se aumenta la homogeneidad del producto, las condiciones de operación se vuelven menos costosas pero se mantiene la misma calidad del biodiésel.

“Podríamos hablar de la reducción de costos en equipos y en el consumo de energía. De acuerdo con los cálculos hechos, este método puede resultar entre un 10% a un 15% más económico en el costo de la planta”, agregó Francisco José Fonseca, egresado de Ingeniería Química.

El proceso de este combustible comienza con la recolección del fruto de la palma. Luego es llevado a un lugar de acopio donde a través de un sistema mecánico se quita el racimo del fruto que a la vez se pasa a una extractora donde se separa la pepa de la pulpa. Del primero se fabrican jabones y margarinas, y del segundo se extrae el aceite que se envía a refinación, de aquí se procede al sistema de reacción para la obtención del biodiésel, cuyo tiempo se reduce, con este método, entre 20% y 30%.

De acuerdo con la reglamentación nacional, el biodiésel extraído del aceite de palma se usa en Colombia mezclado con el biodiésel derivado del petróleo. La mayor parte de este producto se utiliza sobre todo en el sector transporte.

Este nuevo mecanismo de extracción, que se encuentra en proceso de patente, es financiado por Colciencias. En el desarrollo está al frente el grupo de investigación de procesos químicos y bioquímicos del Departamento de Ingeniería Química de la Universidad Nacional de Colombia.

Créditos: agenciadenoticias.unal.edu.co

Desarrollan baldosas a partir de plástico desechado

 
Facebooktwittergoogle_plusmail

09 de Agosto de 2011

Reforzamiento de materiales a partir de polímeros reciclados. Fotos: Manizales/Unimedios
Reforzamiento de materiales a partir de polímeros reciclados. Fotos: Manizales/Unimedios

Manizales, – Agencia de Noticias UN – Se trata de un proyecto de desarrollo sostenible para mitigar el impacto ambiental y aumentar el desarrollo social de la región de origen de un estudiante de la UN. La propuesta se presentó en México.

Según Jhon Wilder Sánchez Obando, estudiante de sexto semestre de Ingeniería Química de la UN en Manizales y realizador de la investigación Reforzamiento de materiales de construcción a partir de polímeros reciclados: un proyecto de desarrollo sostenible con impacto social desde la Ingeniería Química, este proyecto se encuentra por encima de muchos adelantados en Latinoamérica por el nuevo uso que se les da a los plásticos compuestos con otros materiales.

“Lo que se busca con el trabajo es utilizar los desechos plásticos, reforzarlos con arena y residuos metálicos para obtener un producto mejorado y así entregar baldosas más resistentes y que puedan aplicarse en construcciones tipo interés social”, explicó Sánchez Obando.

Luego de una primera fase de estudio, este nuevo material ha mostrado tener propiedades importantes como la resistencia para su futura aplicación y comercialización en construcción; además, se diferencia de otros similares porque se aprovechan las propiedades físicoquímicas de los productos utilizados para entregar opciones de menor costo y con excelente calidad.

“Lo que se investiga es un nuevo proceso de producción de baldosas a partir del uso del plástico como materia prima, es bastante novedoso porque, a diferencia de otros desarrollados en Argentina o Brasil, en los que solo se rellenan las botellas vacías con materiales como tierra y arena para su posterior uso, aquí se busca hacer un reforzamiento fabricando un material compuesto con características físicas y químicas mejoradas”, comentó el estudiante.

Como resultado de la investigación, el joven ocupó el tercer lugar en el Bayer Encuentro Juvenil Ambiental, realizado en el 2010, fue aceptado este año como ponente del XVII Congreso Latinoamericano de Estudiantes de Ingeniería Química en México y para el 2012 espera haber perfeccionado la técnica de producción para postularse al Premio Santander de Emprendimiento e iniciar su propia empresa.

“La siguiente etapa es encontrar una nueva forma de reducir los consumos energéticos y facilitar el moldeo del material”, argumentó el investigador. Adicional a ello se podría investigar la opción de remover la baldosa ya instalada sin deteriorarla, dañarla o quebrarla, como sucede comúnmente.

Créditos: agenciadenoticias.unal.edu.co