Bogotá D. C., dic. 30 de 2013 – Agencia de Noticias UN- El proyecto GAIA de la U.N. busca diseñar y realizar la puesta en marcha de vehículos guiados automáticamente para empresas de manufactura que usen montacargas. La idea es aumentar la eficiencia en tiempos y costos durante el proceso.
La solución surgió de identificar que en el transporte de materiales existe una serie de factores que afectan la efectividad del proceso de manufactura, tales como errores humanos y tiempos muertos. Todo esto hace que las máquinas solo trabajen a un porcentaje de su capacidad, que puede ser incluso de solo un 50%, según señaló Juan David Galvis, coordinador del proyecto Soluciones GAIA (Guiadas para la Automatización en Industria).
Pensando en esto, un grupo de estudiantes de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Colombia –compuesto por Juan Francisco Pineda, Juan Carlos León, Juan Diego Mesa, Norbey Sichaca, Daniel Alberto Calderón, Javier Combariza y el propio Galvis– diseñó como opción un vehículo eléctrico que funciona de manera totalmente automática las 24 horas del día.
“Nuestra idea es que con su implementación los factores de tiempo y costos sean disminuidos al máximo. El vehículo eléctrico, que funciona de manera totalmente automática, es capaz de operar 24 horas al día, incluyendo el tiempo de recarga de las baterías”, informaron.
La máquina puede tener diferentes formas de guiarse. La más simple consiste en una cinta en el piso, con la que se define los caminos que esta debe seguir; la segunda, más sofisticada, usa sensores láser para triangular la posición. Sin embargo, ambas son muy flexibles y permiten realizar modificaciones después de su instalación.
El producto va acompañado de un servicio de seguimiento y mantenimiento para proveer una operatividad óptima y, asimismo, de un proceso de capacitación para los trabajadores del cliente que interactúan con el vehículo.
Su tamaño y capacidad estará determinado por las necesidades de cada cliente. Sin embargo, el diseño siempre partirá de los dos prototipos diseñados por el equipo de estudiantes. Los materiales que se usarán para el chasís son en su mayoría acero inoxidable y acero Hot Rolled (HR).
A pesar de que el costo varía según la complejidad de la solución que requiera el cliente y el número de vehículos, los estudiantes tienen presupuestado un costo de 50 millones de pesos por un vehículo promedio capaz de llevar más de 100 kilos a velocidades de hasta 1,5 metros por segundo.
Créditos UNAL-902-2013
Bogotá D. C., dic. 30 de 2013 – Agencia de Noticias UN- El proyecto GAIA de la U.N. busca diseñar y realizar la puesta en marcha de vehículos guiados automáticamente para empresas de manufactura que usen montacargas. La idea es aumentar la eficiencia en tiempos y costos durante el proceso.
La solución surgió de identificar que en el transporte de materiales existe una serie de factores que afectan la efectividad del proceso de manufactura, tales como errores humanos y tiempos muertos. Todo esto hace que las máquinas solo trabajen a un porcentaje de su capacidad, que puede ser incluso de solo un 50%, según señaló Juan David Galvis, coordinador del proyecto Soluciones GAIA (Guiadas para la Automatización en Industria).
Pensando en esto, un grupo de estudiantes de la Facultad de Ingeniería de la Universidad Nacional de Colombia –compuesto por Juan Francisco Pineda, Juan Carlos León, Juan Diego Mesa, Norbey Sichaca, Daniel Alberto Calderón, Javier Combariza y el propio Galvis– diseñó como opción un vehículo eléctrico que funciona de manera totalmente automática las 24 horas del día.
“Nuestra idea es que con su implementación los factores de tiempo y costos sean disminuidos al máximo. El vehículo eléctrico, que funciona de manera totalmente automática, es capaz de operar 24 horas al día, incluyendo el tiempo de recarga de las baterías”, informaron.
La máquina puede tener diferentes formas de guiarse. La más simple consiste en una cinta en el piso, con la que se define los caminos que esta debe seguir; la segunda, más sofisticada, usa sensores láser para triangular la posición. Sin embargo, ambas son muy flexibles y permiten realizar modificaciones después de su instalación.
El producto va acompañado de un servicio de seguimiento y mantenimiento para proveer una operatividad óptima y, asimismo, de un proceso de capacitación para los trabajadores del cliente que interactúan con el vehículo.
Su tamaño y capacidad estará determinado por las necesidades de cada cliente. Sin embargo, el diseño siempre partirá de los dos prototipos diseñados por el equipo de estudiantes. Los materiales que se usarán para el chasís son en su mayoría acero inoxidable y acero Hot Rolled (HR).
A pesar de que el costo varía según la complejidad de la solución que requiera el cliente y el número de vehículos, los estudiantes tienen presupuestado un costo de 50 millones de pesos por un vehículo promedio capaz de llevar más de 100 kilos a velocidades de hasta 1,5 metros por segundo.
Créditos UNAL-902-2013
